Wie entsteht ein Reithelm?

Ein Blick in die Produktion eines Reithelms

Foto: Lisa Rädlein CAVALLO So entsteht ein Reithelm

Fotostrecke

Wissen Sie, wie viele Einzelteile in einem Reithelm stecken? Wir waren bei der Helm-Produktion dabei.

Statt in der Reithelm-Fabrik sind wir versehentlich im Süßwarenladen gelandet. Zumindest scheint es so: Boxen mit quietschbunten Kügelchen reihen sich in den Regalen aneinander. Von zuckersüßem Pink über Lila bis Knallblau ist alles dabei. Der farbenfrohe Inhalt soll Kinder und Erwachsene aber nicht nur froh, sondern auch sicher machen, essbar sind die Kügelchen nicht. Sie bestehen aus Kunststoff, der zu Helmen gegossen wird. Ist Knallbunt also bald Trend auf Reiterköpfen?

Das Rätsel ist schnell gelöst: Nein! Für Reiter bleibt es meist beim klassischen Braun, Schwarz oder Blau. Grellbunter Kunststoff ist vor allem auf der Skipiste gefragt – und Reithelmhersteller Uvex, den wir heute besuchen, produziert im Werk im bayerischen Lederdorn auch Helme für Winter- und Radsport.

So entsteht ein Reithelm bei Uvex

Wir wollen aber natürlich vor allem wissen, wie Reithelme entstehen, die Uvex seit 2008 fertigt. Hier in Lederdorn entstehen die Modelle „Perfexxion“ und „Suxxeed“ in verschiedenen Varianten. Die Modelle „Exxential“ und „Onyxx“ werden im Schwesterwerk in Tschechien gefertigt.

Falk Pewestorf, Geschäftsführer der Uvex Sports Group, greift sich eine handvoll schokoladenbrauner Kunststoff-Kügelchen, die zartschmelzend zum Reithelm werden sollen. „Die werden erhitzt, verflüssigt und dann zur Außenschale für den Helm gegossen“, erklärt er.

Schwere Metallblöcke werden zur Gussform

Das passiert in der Kunststoffspritzerei der Helm-Fabrik. Aus dem farbenfrohen Wunderland kommend, betreten wir nun die Welt der Maschinen. 15 bis zu 420 Tonnen schwere Spritzgussmaschinen arbeiten auf rund 800 Quadratmetern Produktionsfläche. Die groben Formen für die Helmschale und Kleinteile bekommt Uvex schon fertig in Metallblöcke gefräst geliefert. Der Feinschliff für die Formen aus Metall folgt in der Helm-Fabrik.

Passen die Formen, wird der erhitzte, flüssige Kunststoff eingespritzt. Der Deckel der Form schließt sich. Ist der Kunststoff wieder erkaltet, heben Robotergreifer die fertigen Teile des Helms aus den Formen.

Und in so einem Helm stecken ganz schön viele Kleinteile. Eine seitenlange Stückliste zeigt: Fast 80 Einzelteile und über 50 verschiedene Rohmaterialien stecken in einem Helm.

Die meisten Einzelteile werden hier in Lederdorn gefertigt. Das Innenleben der Helme aus Styropor und Textil entsteht im Schwesterwerk in Tschechien. Bis alle Teile zusammengesetzt sind, sind viele Arbeitsschritte nötig. Deshalb dauert die Produktion eines einzelnen Helms auch einen ganzen Tag – rechnet man die Trocknungszeiten für Lack und Kunststoff dazu, vergehen sogar insgesamt rund drei Tage, bis ein Helm fertig ist.

Wie viele und welche Produktionsschritte nötig sind, hängt ganz vom Helm ab: Während schlichte Modelle direkt im Werk einfarbig lackiert werden, treten ausgefallenere Stücke wie der „Uvex Suxxeed Glamour“ eine Reise von Deutschland nach Italien an und werden dort mit dem Kunstleder Alcantara und Glitzerstoff bezogen. Bei anderen Modellen werden einzelne Swarovski-Kristalle angebracht – übrigens von Hand: „Es wäre sehr kompliziert, eine Maschine so zu programmieren, dass sie genau die gewünschten Positionen für die Steine trifft“, erkärt Falk Pewestorf.

Überhaupt passiert bei der Helmproduktion noch einiges in Handarbeit. Das sehen wir bei unserer nächsten Station im Werk: Auf Förderbändern erreichen die noch leeren, fertig gegossenen Helmschalen die Mitarbeiter. Jeder fügt dem Helm ein entscheidendes Detail hinzu. Zunächst wird eine Schaumstofffüllung von Hand in die Kunststoffschale gepresst. „Bei Modellen, die nicht verklebt werden, muss die Form hier genau passend aus dem Werk kommen, damit sie sicheren Halt hat“, erklärt Falk Pewestorf. Danach fügt ein Mitarbeiter die Polsterung aus Stoff ein, die den Helm später angenehm weich auf dem Kopf aufliegen lassen soll. Lüftungsgitter werden eingesetzt, das kleine Schirmchen vorne am Helm schrauben die Mitarbeiter von Hand fest.

Ein Vorteil der vielen Produktionsschritte von Hand: Die Qualitätskontrolle ist gleich inbegriffen. Wenn ein Mitarbeiter das Gurtband zum Schließen des Helms vernietet, prüft er danach sofort, ob das Band sicher sitzt. Bei jedem weiteren Schritt kontrollieren auch die Kollegen alle vorherigen Schritte nochmal.

Doch nicht nur während der Montage von Hand muss ein Helm immer wieder beweisen, dass er zum Lebensretter taugt. Auch die Einzelteile werden immer wieder geprüft: Bei gegossenen Einzelteilen werden regelmäßig Stichproben entnommen und mit sogenannten Rückstellmustern verglichen. Das sind perfekt gegossene Exemplare, die die Mitarbeiter zum Vergleich ansehen. So können sie feststellen, ob die Maschine im Moment genauso makellose Teile ausspuckt.

Zum Sicherheitstest wandern die Helme in die Prüfanlage

Die Sicherheit der Gurtbänder, die Lackierung und vieles mehr prüft Uvex ebenfalls direkt im Werk. Ob der komplette Helm sicher ist und zum Beispiel Stürze aus großer Höhe unbeschadet überlebt, wird dagegen in eigenen, TÜV-genormten Testanlagen in Fürth und in Oberzell bei Passau geprüft. Dazu entnimmt Uvex unter den fertigen Helmen immer wieder Stichproben und prüft sie auf Herz und Nieren. Helmhersteller müssen sich an europaweit festgelegte Sicherheitsnormen halten und die Einhaltung dieser Vorschriften selbst sicherstellen. Zusätzlich prüfen immer wieder externe Institute wie der TÜV.

Doch nicht nur die inneren Werte zählen: Auch die Oberfläche muss makellos sein. Um zu erleben, wie das funktioniert, dürfen wir mit in die Lackierabteilung. Zunächst fahren die Helme hier alle nacheinander in einen Kanal. Dort werden sie mit einem feinen Farbnebel besprüht. Je nachdem, welche Farbe der Helm bekommen soll, wird er zwei- bis dreimal unter den Sprühnebel aus Lack geschickt.

Die Helme sitzen dabei auf Stäbchen und drehen sich langsam um sich selbst, als würden sie im Regen einen Formationstanz aufführen. Allzu schwungvoll darf das Helmballett allerdings nicht werden. Die Helme müssen langsam durch den Lack fahren und dürfen sich nicht zu schnell drehen – sonst gibt es Schlieren.

Energiesparende Trocknung

Etwa eine Stunde lang werden die Helme danach trockengepustet: Langsam fahren sie durch einen Trocknungskanal. Die warme Luft aus dem Kanal wird danach abgesaugt und zum Heizen ins Lager gepumpt – für wirtschaftliches Arbeiten und eine bessere Umweltbilanz der Helme.

Nach der ausgiebigen Beautykur für Glanz und Glätte werden die Helme nochmal eingehend untersucht: Ein Mitarbeiter hält jeden Helm einzeln unter eine Lampe und sucht nach Kratzern, Schlieren oder anderen Fehlern im Lack. Ist etwas schiefgelaufen, wird die Helmschale aussortiert. Damit der Lack besonders gut hält, werden die Helme übrigens mit einem speziellen Verfahren vorbereitet – wie das genau funktioniert, will Uvex aber geheimhalten. Nur so viel wird verraten: „Sogar die Autoindustrie interessiert sich für unser Verfahren.“

Ganz so schnittig wie ein Sportwagen sind Reithelme vielleicht noch nicht. Zum Statussymbol sind sie aber schon fast geworden. „Reiter tragen heute immer selbstverständlicher Helm und fühlen sich damit auch wohl“, sagt Tim Spranger, Marketing-Manager bei Uvex. Am Design wird stetig getüftelt, und zwar im Uvex-Hauptsitz in Fürth. Alle Designs und Neuentwicklungen kommen aus dem Haus. Neue Helmvarianten gibt es etwa einmal im Jahr bis alle zwei Jahre, Kleinigkeiten oder Farbvarianten werden öfter geändert.

Mustermodell: So entsteht ein Reithelm

Neue Ideen entstehen zunächst am Reißbrett, der Entwurf wird als erstes von Hand gezeichnet. Stehen Form und Details, wird ein Musterexemplar angefertigt. Das ist ein erstes, fertiges Exemplar, dem nur noch die Zertifizierung fehlt.

Neben der Sicherheit ist vor allem der Tragekomfort wichtig. „Aufgrund des hohen Schütteleffekts beim Reiten müssen die Helme wirklich perfekt sitzen“, erklärt Tim Spranger. Den Sitz auf dem Kopf testet Uvex in Zusammenarbeit mit Profireitern, die Rückmeldung zum Tragekomfort geben. Ein Reiterhof in der Nähe des Unternehmens kommt gerade recht für den Test in der Praxis. Wackelt der Helm auf dem Kopf, wird so lange gefeilt, bis alles passt und sitzt.

Bevor ein Helm tatsächlich serienmäßig in der Fabrik vom Band rollen und verpackt werden kann, ist es also ein langer Weg. Fast muss man wieder an Süßwaren denken, als die Helme wie feine Pralinen mit makellosem Schokoguß in ihre Kartons wandern. Wer weiß, vielleicht werden sie ja bald das Sahnehäubchen eines Reiter-Outfits.

26.02.2018
Autor: Natalie Steinmann
© CAVALLO
Ausgabe 02/2018